脉冲滤筒除尘器设计、作业机理

脉冲滤筒除尘器会随着其主机的连续工作，其滤袋外面粘附的粉尘就会不断的增加，这样就会使得设备的阻力在不断的上升，为此需要要进行清灰，这样就会使得粘在滤袋外面的粉尘抖落下来，经灰斗落至集尘器（抽屉）中，由人工清理。脉冲滤筒除尘器是专为水泥厂库顶，库底。皮带输送及局部尘源除尘而设计的。也可以用于其它行业的局部尘源除尘用。具有体积小处理风量大，结构紧凑，使用方便优良等优点。

脉冲滤筒除尘器在设计时候非常的小巧，所以并没有占太多的面积，并且这样的设计对于维修也是有相应的帮助的，帮助了客户全部清理了粉尘，节省了非常多的时间。脉冲滤筒除尘器在清灰的时候避免了清灰强度不够、人工操作的缺陷，所以扩大了使用的范围，因为脉冲滤筒除尘器的结构有相应的特点，所以提高了收尘的速率，延长了脉冲滤筒除尘器的使用时间。如果脉冲滤筒除尘器超标排放仅仅是在清洗滤袋之后发生，则只需检查脉冲清洗的压缩空气的压力是否过大。粉尘的负载降低可能来自生产率的降低，或者是除尘器的控制系统的检修、调整造成的，解决的方法：可以采用用轻负荷慢慢开始升载或者采用预覆粉尘的方法来解决。

脉冲滤筒除尘器系统好选用压力—流量特性曲线陡峭的风机，以减少气体流量的变化。在设备总阻力的设计选择时一般来说低比高好。但是用扩大过滤面积来降低阻力，这种想法是不全部的，这是因为设备总阻力太低，势必会造成设备的过滤面积增大，清灰频率增加，从而会缩短滤袋寿命，而且除尘器的排放浓度也会相应提高；设备总阻力高时，虽然除尘器排放浓度降低，清灰频率减少，脉冲阀等易损件寿命会延长，但能耗也会提高。所以，设备阻力的设计，对于中小型脉冲滤筒除尘器，在正常工况下其设备阻力设计时，一般要求低于1200Pa为宜；而对大、中型长袋脉冲滤筒除尘器其设备阻力设计时，一般要求低于1500Pa为宜。

脉冲滤筒除尘器的作业机理是含尘烟气经过过滤资料，尘粒被过滤下来，过滤资料捕集粗粒粉尘要靠惯性磕碰作用，捕集细粒粉尘要靠分散和筛分作用。滤料的粉尘层也有相应的过滤作用。

脉冲滤筒除尘器的清灰周期要根据现场实际情况去调整，先根据布袋上积的粉尘量去调整，再去测量风机出口的风速是否有明显的减小或增加，脉冲滤筒除尘器设计时会有过滤后风速的参数。脉冲滤筒除尘器的周期与进入除尘器气体含尘浓度大小，过滤风速及清灰用气源压力大小等因素有关，浓度大，过滤风速高或喷吹压力低时，周期可选择短些，反之，周期可适当延长，如果喷吹清灰气源压力在400kpa以上时，脉冲周期可选择为10-30min，具体操作可根据压力计读数情况作相应调整。一般认为脉冲滤筒除尘器喷吹时间越长，喷入脉冲滤筒除尘器布袋内的气量越多，清灰效果越好。但喷吹时间增加到值后，对清灰效果的影响并不明显。具体清理周期如下。清灰周期过长：滤袋堵塞。

增加能耗。清灰时间过长：容易产生泄露；滤袋的寿命缩短；清灰周期过短：容易发生泄露；滤袋的寿命缩短；清灰时间过短：阻力具体以临床效果为主，影响运行。分室反吹式清灰方式的脉冲滤筒除尘器是采用分室结构、阀门逐室切换、形成逆向气流，迫使滤袋收缩或鼓胀而清灰。这种清灰方式也属于低动能型清灰，借助于袋式除尘器的工作压力作为清灰动力，在特别场合下才另配反吹气流动力。分室反吹式清灰方式的袋式除尘器要求选用质地柔软、容易变形而尺寸稳定的薄型滤布，因该脉冲滤筒除尘器有内滤与外滤之分，故滤布的选用略有差异。一般来说，内滤式常用圆形袋，无框架，袋径为120~300mm，袋长与袋径比为15~40，优先选用缎纹（或斜纹）机织滤布，厚1.0~1.5mm。

单位面积质量为300~400g/m2；外滤式常用扁形袋、菱形袋和蜂窝形袋，带支撑框架，优先选用性能、透气性较好的薄型针刺毡滤布，单位面积为350~400g/m2。脉冲喷吹式清灰方式的脉冲滤筒除尘器是以压缩空气为动力，利用脉冲喷吹机构在瞬间释放压缩气流，诱导数倍的二次空气高速射入滤袋，使滤袋急剧膨胀，依靠冲击振动和反向气而清灰，属高动能清灰类型。通常采用带框架的外滤圆袋或扁袋。此类袋式除尘器要求选用厚实耐磨(以实际报告为主)、抗张力强的滤布，优先选用化纤针刺毡或压缩毡滤布，单位面积质量为500~650g/m2。振动反吹并用式清灰方式的脉冲滤筒除尘器是指兼有振动和逆气流双重清灰作用的袋式除尘器，其振动使尘饼松动、逆气流使粉尘脱离。两种方式相互配合，使清灰效果得以提高，尤其适用于细颗粒粘性粉尘的过滤。此类袋式除尘的滤布选用，大体上与分室反吹式清灰方式的袋式除尘器相同。